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河北鎂熙生物有限公司提供了一種冶金沉淀級提鈷用活性氧化鎂及其制備方法和應用，這種方法制備得到的活性氧化鎂純度和活性較高，鈣含量以及氯含量較低。并且本發(fā)明中尾水不外排，回收了尾水中流失的氧化鎂，包括以下步驟：

該方法將輕燒鎂粉、氯化鎂和水混合后，進行水熱反應，得到氫氧化鎂沉淀和氯化鈣溶液;將所述氫氧化鎂沉淀浸沒在氯化銨水溶液中進行浸出，得到氯化鎂溶液、氨氣和浸出渣;將所述氯化鎂溶液、氨氣和二氧化碳混合進行沉鎂反應，得到堿式碳酸鎂沉淀;將所述堿式碳酸鎂沉淀依次進行烘干和煅燒處理，得到活性氧化鎂。該方法制備的氧化鎂具有較高的活性。然而，由于該方法制備的氧化鎂中鈣雜質含量較高，影響了氧化鎂的純度和活性。同時該申請并未關注對輕燒粉水化的尾水的處理，該尾水中含有除鈣過程中產(chǎn)生的氯化鈣外，還有沒有反應的氯化鎂(占投料總數(shù)的4-70%)，尾水排入環(huán)境中除了造成污染外，還會大量有用成分的流失。

1)菱鎂礦破碎輕燒：將40-240mm尺寸礦石通過機械豎窯燒成0-7mm顆粒氧化鎂粉，將輕燒氧化鎂粉經(jīng)過機械細磨磨成粒度為200-325目顆粒料;或將原礦石破碎至200目顆粒進閃爍懸浮煅燒爐燒成200-325目氧化鎂粉;

2)水化反應脫鈣過程：將磨好的氧化鎂粉加入反應釜中，同時按比例加入定量氯化鎂溶液，開始攪拌，在攪拌的同時往罐內輸入蒸汽，并保持釜內溫度在60-90℃持續(xù)攪拌1.5-3小時以上反應完畢;

3)除渣：將反應后的礦液用泵打入旋流分離器中分出粒度較大的物質，去除雜質;

4)壓濾過程：通過旋流分離器分離后上旋液(精料)部分直接抽入板框壓濾機中進行固液分離壓濾，分離后的濾餅再次投入攪拌釜中，加入清水進行二次攪拌打漿洗滌脫氯離子。

5)氫氧化鎂壓濾：二次打漿洗滌后的精料再次抽入板框壓濾機中進行固液分離壓濾，通過輸送帶將成品濾餅送到預烘干設備處進行干燥處理。

6)采用閃蒸懸浮煅燒爐對氫氧化鎂粉體進行煅燒成氧化鎂;再采用顆粒分級機將氧化鎂粉體按顆粒區(qū)間分成三部分：粗顆粒、中間顆粒和微細顆粒。中間顆粒氧化鎂產(chǎn)品通過機械細磨或球磨磨成微細粒度，與分級出的微細顆粒合稱為沉淀級氧化鎂產(chǎn)品，經(jīng)過密封壓縮包裝就可發(fā)往用戶使用。

其中步驟4固液分離后含氯化鈣的濾液的脫鈣反應具體為：測量步驟4)中得到的濾液中ca含量，在30-50℃下，加入過量的氫氧化鎂渣料，在密閉的容器中通入co2氣體，碳化到終點，以碳酸鎂與浸出液中的cacl2反應，生成氯化鎂和碳酸鈣，過濾出碳酸鈣，得到純凈的氯化鎂水溶液。脫鈣攪拌槽中濾液降沉澄清后進行固液分離，固體為碳酸鈣，液體為氯化鎂溶液，以備供給步驟3反應使用;

其中步驟5)固液分離后濾液經(jīng)水處理反滲透后，清水回到步驟5作為脫氯用水;濃水回到脫鈣裝置中參與脫鈣反應。

其中氯化鎂溶液返回的步驟2)，作為加入的氯化鎂溶液。

步驟5)固液分離后濾液經(jīng)水處理反滲透后，清水回到步驟5)漂洗用水;濃水回到脫鈣裝置中參與脫鈣反應。