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用于高爐爐腹至爐身的高導熱石墨磚，由于具有導熱性能和高溫強度好，氣孔率、灰分低，耐堿性優(yōu)良等突出特點，而在高爐上得以很好應用，并且滿足高爐的使用要求。高導熱石墨磚在生產過程中，其工藝路線的確定及控制如下所示：

工藝路線確定

采用以上配方，根據成品理化指標要求，結合人造石墨生產實際，確定如下工藝路線：

生焦—煅燒—破碎 (磨粉)—配料—混捏(粘結劑瀝青加入)—擠壓成型—焙燒—一次浸漬—二次焙燒—二次浸漬—三次焙燒—石墨化—加工。

工藝過程控制

(1)煅燒質量的控制：

根據阿累尼烏斯公式，即1nK=A-Q/T,K為反應速度常數，A為常數，Q為結合能，T為溫度。如果制品缺陷增加，導致結合能下降，從而導致K值增大，即反應速度加快，消耗加快。

據此，將8

層逆流灌式煅燒爐，5~8層煅燒帶溫度控制在1250~1300℃，并適當調整排料速度，使得煅后焦真密度保持在2.07g/cm3左右。此時煅后焦活性點適中，吸附性穩(wěn)定，成型過程所消耗的瀝青量少，制品強度高，性能好。

如果煅燒溫度過低，煅后焦在隨后的石墨化熱處理中，體積出現二次收縮，結構產生裂紋缺陷，產品使用過程消耗加快;如果煅燒溫度控制過高，煅后焦活性點增加，吸附性增強，粘結劑用量多，在后期焙燒熱處理中，由于瀝青輕質餾分的排除，使得制品孔隙增多，缺陷增加，產品使用過程消耗加快。

(2)延長混捏時間，提高混捏溫度控制。

近年來隨著煤焦油產品的深加工，煤瀝青性質出現了變化，軟化點增高，瀝青粘度偏大，可塑區(qū)間減小。通過對瀝青粘度—溫度曲線分析，確定了提高瀝青浸潤溫度、混捏溫度，以增加瀝青對焦炭的浸潤效果，保證混捏功率曲線不變形，使糊料具有良好的塑性，保證了石墨磚的結構。

同時 ，采用高溫下料制度，減少各排糊料的塑性差別;降低搗固壓力，減少內分結構;延長壓機預壓時間，提高制品密度。

(3)多次浸燒工藝：

為保證產品較低的顯氣孔率，保證產品的綜合性能指標，對產品增加兩次浸燒，以達到填充氣孔，對產品進行補強。焙燒后和浸漬前產品要徹底清理，制品要求錯位裝筐，保證間隙，進行浸漬。高壓浸漬壓力≥1.5MPa，真空度≥0.09MPa，浸燒后指標變化如表5。

(4)石墨化采用小爐芯裝爐，送電變壓器16000KVA，電流密度2.5A/cm2，石墨化溫度達到2900~3000℃以上。石墨化熱處理溫度越高，石墨材料開始氧化的起始溫度越高，材料抗氧化性越強，試驗數據如表6。

(5)由于成品形狀各異，加工精度要求高，數量多。

加工工藝采取了先鋸，再刨，最后銑的路線。在二級精度平臺上驗收控制石墨磚的寬度、高度公差為±0.5mm以內。